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        联系人:陈经理

        常见问题

          剪板机常见故障及解决方法

          常见故障 故障原因 排除方法

          1 送上电源,指示灯亮,电机不能启动。 电源缺相或主控制线虚接。 检修电源与控制线和总停止按钮。

          2 板皮忽薄忽厚。 刀高或刀低,刀缝与进刀挂轮不一致,木材阴阳面。 参照调刀图表调整刀高度,调整刀缝与挂轮,更换木料。

          3 正常旋切时自动进刀,时进时停。

          (1)进给电路虚接;

          (2)电磁离合片打滑,刀过高。

          (1)检修进给线是否虚接;

          (2)用汽油或柴油清洗离合片,调整刀高。

          4 板皮前厚后薄。 刀低,刀缝过小。 参照调刀图,调整刀高和刀缝。

          5 撞到后退行程开关时不自动退刀。 行程开关和退刀控制电路断路。 更换行程开关检修线路。

          6 自动退刀时,撞到后行程开关不停车,总停止按钮不起作用 。 退刀接触点烧结不松开。 修磨触点,更换新接触器。

          7 板皮横截面薄厚不匀。 刀刃不平直,刀缝大小不一致。 重新磨刀,调整刀缝。

          8 板皮连不上。 刀过高过低,刀缝与进刀挂轮配合不好,阴阳面。 调整刀高,刀缝与进刀挂轮,更换木头。

          9 细木轴时炸轴。 刀高,进给压力大。 降刀,调整挂轮,刀缝。

          10 细木轴时转时停。 进给压力大,刀缝大。 调整刀高与刀缝 。

          11 细木轴成方轴。 刀高,刀缝大或刀低。 调整刀高与刀缝。

          12 木轴两端粗细不一致。 刀缝一边大一边小,刀台与双辊两端距离不一致。 调整刀缝,将刀台螺丝松开,把刀台与双辊两端距离调一致,然后再将后扛一头花键套拔开,使曲线板都靠紧刀台轴装好,压紧刀合螺丝。

          13 板皮不平整。 刀刃不平直,单双辊不平直。 磨刀,校正单双辊直线度。

          14 板面不光滑。 刀不锋利。 磨刀。

          15 自动不进给。

          (1)进给电路断路;

          (2)变压器损坏;

          (3)整流块损坏;

          (4)保险管断路;

          (5)电磁离合断路。

          (1)检查修理进给线路;(2)检查上火线380V,下火线24-26V为正常,不正常时应检修更换;

          (3);检查修理

          剪板机液压系统故障及排除

          一、QC12Y剪板机液压系统的故障及排除

          剪板机故障现象: 路建立不起压力,上刀架无动作。

          剪板机故障产生原因: 电磁换向阀电器插头接触不良。

          剪板机故障排除方法: 检查电器插头。

          电磁换向阀阀芯被杂物卡死或拉毛面不动作;组合阀各阀芯密封口有 杂物而不起封闭作用: 组合阀内各节流孔阻塞,检查拆洗。

          上刀架回程缓慢或不能回到上死点,上刀架与压料缸动作顺序不协调: 回程缸氮气压力不足,分别检查并加以调整到额定压力。

          二、QC12Y剪板机机器的调整与操作

          1、刃口间隙的调整

          刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。

          间隙调整时暂将锁紧螺钉松开,然后转动手柄至所需的刻度值,再将螺钉锁紧。

          球阀作测量上下刀片刃口间隙均匀度之用。具体方法是以单次行程,当上下架行至下死点时,即迅速转动球阀关闭油路,使上刀架停于下死点。然后继续微量开闭球阀,使上刀架在全行程上逐段上升,此时即可逐段测量刃口间隙之均度。

          2、操作前的准备

          1)清洗各机表面之油污,注意截止阀上刻线应位于开启位置。

          2)各润滑部位注入润滑脂。

          3)在油箱中加入L-HL46号机械油(油液必须清洁)。

          4)机器接地,接通电源,检查各电器动作之协调性。

          3、操作

          1)开启机器作若干循环,在确保无不正常情况后,试剪不同厚度板料(由薄至厚)。

          2)在剪切过程中,打开压力表开关,观察油路压力值,如有不正常可调整溢流阀至合乎规定要求。

          3)操作时,如发现有不正常杂音或油箱过热现象,应立即停车检查。油箱最高温度不超过60度。

          三、QC12Y剪板机机器的安全技术与维护

          1、操作者必须熟悉剪板机的结构和性能。剪板机为多数人同时操作,因此必须有专人负责指挥生产。

          2、切忌将手伸入上下刀片之间,以免发生事故。

          3、一切杂物工具,请勿放在工作台上, 以免轧入刀口造成事故。

          4、应定期检查刀口锋利情况,如发现刀口用钝,应及时磨利或调换,刀片之磨利只需磨利刀片的厚度。

          5、应定时检查剪板机各部分,以保持机器及周边场地清洁,电缆绝缘良好。

          6、装于油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洗,使滤油器保持应有的通油量。若滤油器被堵塞,通油量减小,将使油泵吸空,影响油泵的寿命。

          7、回程缸压力低时,可对回程缸进行充气。方法是:取下保护帽和气阀帽,装上充气工具,充气工具另一端接氮气瓶(不得用氧气),打开充气工具,缓慢打开氮气瓶截止阀,注意充气压力表。至6.0MPa时立即关闭担气瓶截止阀。关闭充气工具,打开充气工具,装上气阀帽和保护帽。

          8、每三个月检查回程缸内氮气压力一次,低于规定压力应充氮气。

          液压折弯机系统故障和下降不同步的原因分析

          一、 液压操作系统的组成及工作原理

          图为WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统的工作原理图.该系统采用流量为25l/min的定量柱塞泵,可实现空程快速下行、滑块慢速接近和加压、保压、卸压、回程和任意停止等动作。

          (1)滑块快速下行 电磁铁3DT、4DT同时通电,液压泵输出的压力油经阀17进入液控单向阀8的控制腔将其打开,液压缸10下腔的油液便经阀8、阀6和节流阀7流回油箱,另一路经阀12流回油箱,滑块在自重作用下快速下行.液压缸上腔空出的体积由油箱内的油液经阀11补充.此时滑块速度由阀5调接.

          (2)滑块减速 当滑块下行至上模接近被弯板料时,行程开关发讯,使电磁铁2DT、3DT、4DT、5DT通电,使阀13和阀12关闭,液压缸下腔的油液经阀8、阀6和节流阀7才能排回油箱,5DT通电后, 使泵输出的压力油经阀18进入阀11的液控腔将阀11换向,同时,由于1DT通电,使液压缸10上腔的压力油的压力升高,阀11右位的单向阀使液压缸上腔与油箱断开.这样,液压缸的下行只有靠泵输出经阀5和阀6进入上腔的油液驱动,滑块的运动速度可由阀7调整

          (3)卸压 折弯机工作完成后,在滑块向上回程的瞬时,通过电气系统先使电磁铁1DT断电2s,在这段时间内,由于1DT断电,阀16复位,溢流阀14可以打开,使液压缸上腔的压力下降以实现预卸压. 图1 WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统原理图

          (4) 加压 电磁铁和阀的工作位置不变,随着板料变形抗力的增大,液压缸上腔的压力逐渐升高,直到滑块运行到预定位置.

          (5)滑块回程 卸压后,使电磁阀3DT断电,1DT、2DT通电,液压泵输出的压力油经阀5、阀6和阀8进入液压缸下腔推动滑块的上行,液压缸上腔的油液经阀6流回油箱.回程时的最大液体压力,可由溢流阀15进行调整.

          二、液压操纵系统产生故障的原因

          根据液压系统图及工作过程分析,导致液压缸保压时滑块压紧力不足且回程速度缓慢的原因可能有以下几种情况.

          (1)液压缸活塞及端盖密封不好,导致缸内外泄漏严重.

          (2)溢流阀14调接压力不足.

          (3)锥阀12阀芯表面磨损严重,造成阀口处关闭不严.

          (4)溢流阀9调定压力偏低.

          (5)液压泵内泄过大造成泵压偏低.

          (6)换向阀6的阀芯表面磨损,造成阀芯在阀体内移动困难,阀11内置单向关闭不严或阀面阀体配合间隙过大.

          三、WC67Y-250/4000不同步的原因分析和解决办法

          (1)、产生不同步的原因分析

          1)从活塞缸本身分析:主要是活塞缸本身具有内泄漏现象,即活塞与油缸之间的间隙偏大导致泄漏,而左右两缸内泄漏量又不完全相同,从而使两缸的运动速度不同。

          2)从进油管路分析:在折弯机快速下降时,一方面由油泵通过同步阀向油缸供油,另一方面是由机顶油箱1靠自然高度差通过单向阀2向油缸进油,这两路油共同向油缸上腔供油,使油缸达到快速下降的目的,由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等,所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。对于两单向阀进油口压力,P1可认为是大气压力,所以是相等的。在P1相同的情况下,P2越小P越大,流过单向阀的流量Q也就越大。由前述可知两液压缸启动时不会完全同步,所以两缸上腔的压力P2也不相同,两单向阀前后压差也不会相同,因而从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同,因而也导致两缸运动不同步。

          3)从回油管路来分析:也就是折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等而使活塞下腔的背压存在差异,所以两缸回流的流量不相等,因而也导致了两缸快速下降的速度不相等,即不同步。

          (2)、解决办法

          1)对于液压缸来说,为了使两缸内泄漏量相等,一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度(包括尺寸精度,位置精度如同轴度、圆度等)一致,另一方面要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。

          2)对于进油管路来说,为了要保证流过两单向阀的流量相等,一方面要设法让活动机架的重心在两缸的几何中心;另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近,以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。

          3)对于回油管路来说,为了要保证两缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻力相近,即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。

          4)采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条,并与装在机架上的齿轮啮合,利用齿条作为导向装置,依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正,只要齿条与齿轮的制造精度得到保证,折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。

          四、结论

          (1)、经过观察,两液压缸表面均无外泄痕迹.另外,由于滑块压制工件时,最大压力有时也可达到标称压力,因此,缸内泄的可能性不大并且可以肯定溢流阀调定压力正常.在液压缸回程时,逐渐调小阀9的压力,可发现3点的压力随之减小.这说明溢流阀9性能正常.拆检锥阀12,经仔细观察,没有发现阀芯和阀座表面有磨损现象.由于滑块在快速下行时速度大小基本正常,故可断定泵内泄量不大.通过对操作系统工作原理的分析和以上的检查诊断,认为压紧力不稳定,滑块回程缓慢很可能均是由换向阀6的故障造成的.拆开换向阀6后,果然发现其阀芯表面有磨损起毛现象,并且端部弹簧位置严重偏斜.卸下弹簧后,经实验对比发现此弹簧弹性也存在严重不足的问题.

          (2)、故障发生机理及排除 阀芯表面的磨损一方面引起阀内泄露增加,压力下降;另一方面会使阀芯移动困难,严重时甚至使阀芯卡死.因此在滑块保压及加压时,系统出现了压力不足的问题.弹簧弹性不足和位置倾斜导致了换向阀的阀芯在断电后未能回到原始位置,所以滑阀开口量过小,对通过换向阀的油液起节流作用.液压泵输出的压力油大部分由溢流阀溢回油箱,从而到液压缸的流量必然减少,所以导致液压缸回程速度缓慢.对换向阀更换合格的弹簧,并对磨损的滑阀阀芯进行修磨或更换,按资料要求进行装配.重新安装到液压站后,通过调节基本上能满足工作的要求并能压制出合格的零件.从上面的分析和处理可以看出,要想有效地排除液压系统的故障,必须要掌握液压系统的工作原理,深入了解液压元件的结构与工作特性.只有在此基础上,通过对故障现象观察、测试和分析,才能正确地进行故障的诊断与排除:

          1)对液压缸来说,为了使两缸内泄漏量相等,一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度(包括尺寸精度,位置精度如同轴度、圆度等)一致,另一方面要将两液几缸的液几回路设计得尽可能相同。

          2)对于进油管路来说,为了要保证流过两单向阀的流量相等,一方面要设法让活动机架的重心在两缸的儿何中心;另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近,以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。

          3)对于回油管路来说,为了要保证两缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻力相近,即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。

          4)采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条,并与装在机架上的齿轮啮合,利用齿条作为导向装置,依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正,只要齿条与齿轮的制造精度得到保证,折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。

          (3)、通过使用、设计、制造各方的通力合作,对制造、组装、调试的全过程进行了有效的改进,从现在使用的情况来看,结构简单紧凑,运行平稳,基本无噪音,折弯钢板的质量得到了保证,折弯效率也能满足要求

          剪板机常见故障及调整

          一、QC12Y剪板机液压系统的故障及排除

          剪板机故障现象: 路建立不起压力,上刀架无动作。

          剪板机故障产生原因: 电磁换向阀电器插头接触不良。

          剪板机故障排除方法: 检查电器插头。

          电磁换向阀阀芯被杂物卡死或拉毛面不动作;组合阀各阀芯密封口有 杂物而不起封闭作用: 组合阀内各节流孔阻塞,检查拆洗。

          上刀架回程缓慢或不能回到上死点,上刀架与压料缸动作顺序不协调: 回程缸氮气压力不足,分别检查并加以调整到额定压力。

          二、QC12Y剪板机机器的调整与操作

          1、刃口间隙的调整刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素,间隙调整时暂将锁紧螺钉松开,然后转动手柄至所需的刻度值,再将螺钉锁紧, 球阀作测量上下刀片刃口间隙均匀度之用。具体方法是以单次行程,当上下架行至下死点时,即迅速转动球阀关闭油路,使上刀架停于下死点。然后继续微量开闭球阀,使上刀架在全行程上逐段上升,此时即可逐段测量刃口间隙之均度。

          2、操作前的准备

          1)清洗各机表面之油污,注意截止阀上刻线应位于开启位置。

          2)各润滑部位注入润滑脂。

          3)在油箱中加入L-HL46号机械油(油液必须清洁)。

          4)机器接地,接通电源,检查各电器动作之协调性。

          3、操作

          1)开启机器作若干循环,在确保无不正常情况后,试剪不同厚度板料(由薄至厚)。

          2)在剪切过程中,打开压力表开关,观察油路压力值,如有不正常可调整溢流阀至合乎规定要求。

          3)操作时,如发现有不正常杂音或油箱过热现象,应立即停车检查。油箱最高温度不超过60度。

          三、QC12Y剪板机机器的安全技术与维护

          1、操作者必须熟悉剪板机的结构和性能。剪板机为多数人同时操作,因此必须有专人负责指挥生产。

          2、切忌将手伸入上下刀片之间,以免发生事故。

          3、一切杂物工具,请勿放在工作台上, 以免轧入刀口造成事故。

          4、应定期检查刀口锋利情况,如发现刀口用钝,应及时磨利或调换,刀片之磨利只需磨利刀片的厚度。

          5、应定时检查剪板机各部分,以保持机器及周边场地清洁,电缆绝缘良好。

          6、装于油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洗,使滤油器保持应有的通油量。若滤油器被堵塞,通油量减小,将使油泵吸空,影响油泵的寿命。

          7、回程缸压力低时,可对回程缸进行充气。方法是:取下保护帽和气阀帽,装上充气工具,充气工具另一端接氮气瓶(不得用氧气),打开充气工具,缓慢打开氮气瓶截止阀,注意充气压力表。至6.0MPa时立即关闭担气瓶截止阀。关闭充气工具,打开充气工具,装上气阀帽和保护帽。

          8、每三个月检查回程缸内氮气压力一次,低于规定压力应充氮气

          如何处理闸式剪板机故障

          如何处理闸式剪板机故障?

          1.对故障现场的充分调查当故障发生时,首先要充分了解机床故障是在什么情况下出现的,出现时有些什么现象,出现后操作者采取了什么样的措施,并观察各电路板上的报警灯情况。然后按系统的复位键,看故障是否消失,如故障报警消失,则此类报警多属软件故障。

          2.确定闸式剪板机发生故障时都可用以下几种方法对故障进行综合判断。

          (1) 直观法:就是利用人的感官注意发生故障时的现象并判断故障发生的可能部位。如有故障时何处是否有异响、火花发生,何处有焦糊位出现,何处有发热异常现象,然后进一步观察可能发生故障的每块电路板的表面状况,例如电路板上是否有烧焦、熏黑处或电子元器件是否有爆裂处,以进一步缩小检查范围。这是一种最基本、最简单的方法,但却要求机床维修人员具备一定的维修经验。

          (2) 发生故障时应及时核对系闸式剪板机统参数:系统参数变化会直接影响到机床的性能,甚至使机床发生故障,整台机床不能工作。而外界的干扰有可能引起存储器内个别参数的变化,听以当机床发生了一些莫名其妙的故障时,可对数控系统的参数进行核对。

          (3) 备件更换法:当对机床故障进行分析发现可能是电路板偶故障时,就可用备件板进行更换,则可迅速确定故障电路板。但用此方法时需注意到下述两点:①要注意电路板上各可调开关的位置,在换板时应注意使被交换的两块电路板的设定状态要完全一致,否则将使系统处于不稳定或不是最佳状态,甚至出现报警。②更换某些电路板(如折弯机)之后,需对机床的参数和程序进行重新设定或输入等。

          (4) 利用电路板上的检测端子:在电路板上有供测量电路电压和波形的检测端子,以便在调试和维修时确定该部分电路工作是否正常。但在检测该部分电路时应熟悉电路原理及电路的逻辑关系。在逻辑关系不熟的情况下,可用两块一样的电路板对比进行检测,从而发现电路板的故障所在。

          其他问题

          华锻小知识——帮您解决开槽机振动难题

          开槽机在运转过程中不可避免会有一些问题出现,对于很多人应该要怎样来解决这些问题呢,对于一些小伙伴来说却是是有一些难度的。因为他们对开槽机可能并不是那么的了解,所以下面就让华锻小编和简单介绍一下开槽机的振动难题。

          大家都知道开槽机在运转的时候,他里面的金刚石可能会出现变形,或者是夹板会有磨损亦或是轴承有问题,那我们就要对金刚石进行替换,还要把有问题的夹板和轴承都换掉。要是开槽机里的电动机太热了,那就有可能是他出现过载和金刚石断轮不平问题,那我们就要把切割的速度降低,换比较好的金刚石断轮,或者说重新对断轮进行安装。要是你发现是电动机没有力,那可能就是转子或者是定子的问题,也有可能是由于电压比较低所导致的,要是电刷比较短亦或是弹簧不起作用那也是有可能的,因此我们就要对转子和定子进行检查,有需要就进行更换,还要看看电线的长度和接头的地方有没有问题,要是是电刷和弹簧的问题那我们就要进行替换。

          假如开槽机不转了,没有声音,首先检查电源线,其次是电源的开关坏了,当然也不排除是电刷碳的问题,因此我们就要对上述这几个零件进行检查个替换,做完这些就可以正常运转了,非常实用哦 !

          数控转塔冲床带料问题产生原因及解决措施

          数控转塔冲床在使用过程中会产生带料现象(工件板料卡在上下转塔之间),严重时会发生夹钳拉脱板料或夹钳送进板料使其弓曲变形、撞坏护罩等机构的故障。

          电气控制中冲头冲压模具的运动控制与送料的运动控制如果不协调会产生带料,即冲头还未使上模从板料中完全脱开时送料机构就开始动作,从而产生了带料。电气控制的问题较易发现和克服,因为控制程序如有问题,数控转塔冲床只要工作就会产生带料,具有重复性和规律性。需要适当调整机床内部的控制参数即可解决。

          防止带料的控制参数的调整重点在于:确保上模冲压时工件板料应处于相对静止的“零速公差”范围内;直至完成冲孔后上模总成向上完全复位,下一位置的送料动作才可进行,要避免上模冲孔后还未完全复位、送料系统超前送料产生的带料故障。

          机械方面产生带料的原因较多,可分成两类:

          一是上模与其压料套间的压簧退料力不够,使上模不能及时从板料中脱开复位。该原因引起的带料也具有重复性和规律性。这类问题需采用质量较好的弹簧来解决,这里的弹簧需要材质好、刚度适中、能达到较高的使用寿命。

          二是废料反弹产生的带料:即机床冲孔时本应落下去的废料紧贴上模反弹上来,一半卡在板料里、一半卡在下模或上模的压料套里产生的带料。该原因引起的带料无明显规律,容易产生种种误解、误论。

          反弹上来的废料,即使落下垫在下模口边也是十分有害的。这会使下一次冲孔时冲裁到双层板料(导致模具刃口迅速塌角),或者虽没冲到废料也可能将上面的工件板料垫压变形。卡住的废料(可能卡在下模、也可能卡在上模)像销子一样的卡在板料和模具之间会引起夹钳脱料或撞料的带料事故。在实际研究过程中,解决废料反弹的问题就是一项系统工程,甚至涉及到要求用户使用模具后的及时刃磨与消磁。

          1.废料反弹的力学分析

          机床冲孔过程中上模冲切结束后,废料不下落反而紧贴上模上弹是受到向上力的作用产生的。

          (1)上模紧贴废料上行时的真空吸力。该吸力与冲压时的上模芯下表面与工件板料之间的接触面积和贴紧程度密切相关。当模口钝化、上下模间隙不合理、上下模位同轴度偏差较大、板料表面有油等情况时,都会加大这一吸力。然而这一吸力也是有限度的,最多就是一个负的大气压在上模整个冲裁面积上产生的力。

          (2)下模内积压的废料与新废料间的空气被压缩后产生的正压力。该压力有可能瞬间超过两个大气压。

          (3)机床震动产生的向上推力。震动时由下模口内的静摩擦带动废料有一半的概率向上,与其他向上力组合后静摩擦转为动摩擦,从而促使了废料的反弹,该反弹也无规律。

          (4)磁吸力的作用。上模刃磨后有可能带有磁性,或者有些板料本身带有弱磁性,使得上模工作时对废料产生了磁吸力。

          (5)模具材料与板料的亲和力。实践证明Cr含量高的模具钢在冲压不锈钢等高Cr钢板时,局部的高温、高压可产生较大的材质分子亲和力。所以当板料为不锈钢时,这一问题不容忽视。

          2.废料反弹的解决措施

          根据上述力学分析,尽管五种力源有时是部分存在,有时会全部存在,但它们有主有次、有大有小,影响力各不相同,在深入研究后还是有一系列的防范措施可用于抑制废料反弹。下列5点在模具设计和使用中必需全面注意:

          (1)上模下表面中能打聚氨酯卸料器孔的,尽量打孔装上聚氨酯卸料器,可以有效减少上模下表面与废料之间的真空吸力;

          (2)细长形切边模或腰形模不能打聚氨酯卸料器孔的,应将上模设计成对中2度的斜刃口行状,可以利用废料在下模内的弹性恢复力阻止废料上行反弹;

          (3)下模口4mm以下预打有单边0.75mm深的透气槽,使用时对应于板料厚度,再定以适当的入模深度(冲孔下死点深度),让积压在下模内的废料与新压下的废料间的空气得以释放;

          (4)冲裁不锈钢的模具材料选用低Cr的模具钢(如LD),或者选购带防粘连涂层的高级模具,既可以提高模具使用寿命,又可以防止废料粘连反弹;

          (5)说明书中要求用户适时对模具刃磨,不要让模口太钝,并且刃磨后要消磁处理。

          数控冲床模具的使用维护指导

          1.使用长方形切断刀的注意事项

          (1)步距尽量大,要大于整个刀具长度的80%。

          (2)最好通过编程来实现跳跃步冲。

          (3)建议选用斜刃口模具。

          2.在不超过机器公称力的情况如何冲孔

          生产过程中需要大于114.3毫米直径的圆孔。如此大的孔会超出机器公称力的上限,特别对于高剪切强度材料。通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。使得小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力,在已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。

          3.一个冲大园孔的简易方法

          这种凸透镜的模具可被制成所需半径尺寸。如果孔径能在冲床公称力范围内冲成,那一个放射形模具和一凸透镜能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模。

          4.最后才向下成形

          当选用成形模具时,应避免进行向下成形操作,因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。向下成形也可能陷入下模,然后被拉出转塔,如果向下成形是唯一的工艺选择,那么应该把它作为的板材的这最后一步处理工序。

          5.防止材料扭曲

          如果需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大。下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。

          消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩于的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

          6.不锈钢翻边变形

          在制造翻边之前向材料施用优质成型润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成型翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

          7.克服卸料困难的几点建议

          (1)使用带有细芯胶粒的冲头。

          (2)增加下模间隙。

          (3)检查弹簧的疲劳程度。

          (4)使用重载型模具。

          (5)尽量减少磨损。

          (6)适当采用斜韧口模具。

          (7)润滑板材。

          大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。

          8.造成废料反弹的主要原因

          (1)刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。

          (2)模具的入模量。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。

          (3)模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹。

          (4)被加工板材的表面是否有油污。

          数控转塔冲床的特性有哪些?

          数控转塔冲床是压力加工设备中最具生命力的集机、电、液一体化的产品,用于各类金属薄板零件加工,可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工。通过自动编程,可对板材进行X、Y方向和精确定位,自动选择转盘模具库中的模具,按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔,也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓,也可进行特殊工艺加工,如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等。 数控转塔冲床广泛用于多品种的板材加工行业,如高低压电力开关成套设备、通讯电子、计算机、电梯、空调、厨具、建筑幕墙装饰、五金家具、电气控制箱、机械外罩加工等行业。

          特性简介:

          (1)床身采用开式整体焊接结构,热处理去内应力,刚性好,保证机床精度长期稳定,延长了机床和模具寿命;

          (2)转塔采用高强度耐磨球墨铸铁的厚转塔,具有自润滑功能、磨损极小;并经热处理去内应力,刚性好、精度稳定、抗冲击能力强;厚转塔使模具的对中性好、导向精度高、抗偏载能力强,大大提高模具使用寿命;转盘锥销定位,精度高、选模快,保证机床精度及提高使用效率,侧向定位可有效地避免因端面定位而造成的转塔端面受力而变形。配装模具采用A、B、C、D四级分类标准,不同尺寸规格的模位数量分配合理,节约模具,降低使用成本;

          (3)旋转模系统采用独特的蜗杆蜗轮传动方式,稳定性好,精度高:分度模采用剖分式蜗杆蜗轮传动,传动比大,自锁性好,消除了侧向间隙,分度精度高,调整方便,并具有误操作保护功能,可避免蜗杆蜗轮和模具的损坏;

          (4)传动系统采用Rexroth和HIWIN名牌直线导轨副、大直径大导程的滚珠丝杆副,保证传动速度和运动精度;

          (5)夹钳采用气动全浮动式夹钳,上、下浮动可减少板材的变形,整体式燕尾溜板联接,刚性好、夹钳移动方便;

          (6)工作台采用硬质毛刷台面,可降噪、减振,保护板材表面,进口铝型材工作台支架,外形美观,侧面配有活动工作台,可安全、方便、快速地更换或检修模具;

          (7)关键电气、液压、气动、传动元件采用进口元件,保证了整机性能的稳定性和可靠性;

          (8)再定位装置采用全浮动式结构再定位装置,扩大了加工范围,可有效减小噪声及对工件的划伤;

          (9)集中润滑装置可将润滑油送入各润滑点,减小各运动副的摩擦,提高机床的使用寿命;

          (10)自动编程软件可完成从零件设计到程序生成的一体化,可自动套裁、夹钳自动避让,无加工死区,自动优化排料使板料的利用率达到最优;

          (11)数控系统采用专为数控压力机设计的先进的数控系统SIEMENS840D,该系统性能可靠、软件功能齐全,编程操作简单、易学。输入方式有键盘输入方式和内存方式,工件的定位采用交流伺服系统驱动,定位快速、准确;

          (12)液压系统噪音及振动小、速度快,具有过载自动保护,确保机床的精度和动力需求,可实现行程无级调整,方便调节不同板厚时的冲压行程及补偿模具刃磨量,提高效率,无伺服阀,对油品要求不高。省电,液压系统自备高效风冷装置,节约电力消耗,整机日常维护保养简便,定期更换项目少,减轻用户维护成本。

          数控冲床中数控系统的工作流程

          高速、精密数控车床,车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。

          高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。数控冲床主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。

          重型、超重型数控机床类:数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床,数控重型滚齿机等,该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。

          数控磨床类:数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等,满足精密超精密加工需求。

          数控电加工机床类:大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等,主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。

          数控金属成形机床类(锻压设备):数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等,主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。

          数控专用机床及生产线:柔性加工自动生产线(FMS/FMC)及各种专用数控机床,该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。

          工作流程:

          输入:零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入,可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC 接口、网络等多种形式。CNC装置在输入过程中通常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。

          译码:不论系统工作在MDI方式还是存储器方式,都是将零件程序以一个程序段为单位进行处理,把其中的各种零件轮廓信息(如起点、终点、直线或圆弧等)、加工速度信息(F代码)和其他辅助信息(M、S、T代码等)按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式,并以一定的数据格式存放在指定的内存专用单元。在译码过程中,还要完成对程序段的语法检查,若发现语法错误便立即报警。

          刀具补偿:刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常CNC装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程,刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。目前在比较好的CNC装置中,刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别,这就是所谓的C刀具补偿。

          进给速度处理: 编程所给的刀具移动速度,是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的分速度。在有些CNC装置中,对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。

          插补:插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进行“数据点的密化”。插补程序在每个插补周期运行一次,在每个插补周期内,根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常,经过若干次插补周期后 ,插补加工完一个程序段轨迹,即完成从程序段起点到终点的“数据点密化”工作。

          位置控制:位置控制处在伺服回路的位置环上, 这部分工作可以由软件实现, 也可以由硬件完成。它的主要任务是在每个采样周期内,将理论位置与实际反馈位置相比较, 用其差值去控制伺服电动机。在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿,以提高机床的定位精度。

          I/0处理:I/O处理主要处理CNC装置面板开关信号,机床电气信号的输入、输出和控制(如换刀、换挡、冷却等)。

          显示:CNC装置的显示主要为操作者提供方便,通常用于零件程序的显示、参数显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警显示等。有些CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。

          诊断: 对系统中出现的不正常情况进行检查、定位,包括联机诊断和脱机诊断。

          数控转塔冲床六条使用规程的介绍

          1.安装数控转塔冲床的铁板时,禁止损伤或损坏冲床的任何部位及其零件。

          2.如由两人或两人以上操作同一台数控冲床,那么必须有一人统一指挥,否则容易出现问题。

          3.检查空气压力,减压阀调定压力0.4Mpa,放开油水分离器积水,油雾器内加入机械油,检查转塔上下模安装,磨损情况,禁止使用磨损裂纹模具冲压,压缩空气管路不许漏气,机床滑台各导轨,转塔分度销及销孔分度装置应清洁,各导轨润滑良好。检查液压系统,润滑系统各部传动系统及电气装置按机床润滑图表,润滑机床。

          4.NC开启后,检查NC框内风冷却,各处运行是否正常油雾器应保证转塔分度销每进出五次滴一滴油,油箱油量在油窗三分之一以上,油质应清洁,油温正常,要作台转塔运行有无障碍,禁止超负荷使用设备。

          5.每周带检查NC系统存储器支持电池电压,电压过低尖更换电池。

          6.每月检查V型带磨损及涨紧力,离合,制动单元。限位开关、定位块,消除冷却风扇过滤器及电器,柜内灰尘可根据气源电机碳刷磨损情况,每三个月交换液压油,液压油清洗过滤器、空气过滤器。

          数控冲床成型模具使用注意事项及安装调整方法

          一、成型模具使用注意事项

          1.使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压,不能空打模具,同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况,否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。

          2.成型模具的成型方向尽量选择向上成型,以避免成型后的形状与工作台上钢珠碰撞造成产品变形。

          3.向上成型模具的下模通常比标准下模高,因此其旁边的冲孔模具工位尽量不要使用,避免对板材产生压痕,成型模具在不使用时请从机床上取出打油存放模具柜内,防止锈蚀和粉尘导致模具损坏。

          4.每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同,因此每套成型模具在首次使用时必须将上模调至最短,同时也不要直接在另一台冲床上使用,需要高度微调后再使用,避免对机床和模具造成损害。

          5.模具的充分成型需要进行微距离调整,操作人员在此过程中必须耐心仔细。微调方式有:

          (1)大距离调整时请调节模具打击头组件高度;

          (2)数控冲床冲锤行程不可调整的,也只能调整模具打击头组件高度;

          (3)数控冲床冲锤行程可调整的,只需编程时将机床参数修改即可达到要求。

          6.成型加工时编程务必使用成型模加工程序,编程时预留足够的卸料时间,并将冲床速度放至最慢,低速冲击,让成型后的材料有足够的时间与模具分离,避免板材变形和成型位置出现偏差。

          7.对高成型或非常规成型的模具,请做好板材的双面润滑,以加强板材在成型时其组织的流动性,减少板材破裂的机会。

          8.高成型的模具存在对板材有划伤和碰撞导致变形的现象,在高成型模具下模两边放置滚珠下模辅助过渡可以避免此问题的发生。

          9.在高成型模具周围使用其他成型模具,或者标准冲孔模继续加工会导致板材变形。

          10.板材成型的位置尽量远离夹钳和冲孔部位,板材的成型尽可能在冲压工序最后完成。

          二、成型模具的安装方法

          1.检查上模组合高度,保证小于204mm,否则需要调整。

          2.安装上、下模时,请确认产品加工方向和键槽的位置。

          3.在最短状态下先试冲,测定高度,慢慢调整打击头组合至符合要求。

          三、成型模具高度调整方法

          1.由于数控冲床的闭合高度有差异,为了防止出现意外,模具出厂时处在最短状态。

          2.首先松开打击头螺母的锁紧螺钉。

          3.转动打击头螺母进行调整,用卡尺测量粗略高度,再微调。

          4.反复调整到合适高度为止,最后拧紧锁紧螺钉,直至锁紧螺母即可。

          数控机床中数控系统的选型都有哪些考虑因素呢?

          什么是数控系统。以及其种类有哪些,了解数控系统,并能够在这方面懂得更多。在数控系统中,其选型也是非常重要的一个方面,因为它关系到其使用等方面,所以也是不能马虎进行的。那么,我们可以从哪些方面着手呢?

          考虑因素一:驱动能力

          不同的生产厂家,其所提供的伺服功率范围及相配套的电机范围是有所不同的,所以说,这两个是我们应该考虑到的,其电机主轴是同步还是异步,电机的额定电流和过载电流如何等等,都不能忽略。

          考虑因素二:全闭环需求与双驱需求

          对于大型机床来讲,这两个是必须要有的。并且,在全闭环控制系统中,还要对距离编码光栅、绝对值式光栅及普通增量光栅间来进行选择。

          考虑因素三:五轴控制需求主要是考虑五轴控制的需求如何,是否仅仅是需要五面加工而已。

          华锻小知识---开槽机清理有哪些步骤,你知道吗?

          大家都知道不论是什么产品机械,当我们用的时间久了那我们就必须要对它进行清理,因为更加方便我们使用,当然对它的性能也有了保障。但是很多人对开槽机进行清理这一块,还是不太了解,接下来跟随华锻小编来了解一些基本常识吧!

          由于开槽机自身的布局就比较的复杂,面积也是比较大的,因此这给我们的清理带来了不小的难度,由于很多客户都不重视对它的清理,因此对开槽机的清理方法也就不是那么的了解了。我们可以定期半年对开槽机进行清理一次,第一步:利用毛刷把他外面的灰尘都刷掉,用专门的清洗液来对除尘的地方进行清理,第二步:把他放在比较通风的地方,这样可以防止他出现生锈的情况。

          第三步:当我们能在使用开槽机的时候,我们要保证对它的轴和一些润滑位置进行了润滑,等到它的水温在四十到五十度的时候在进行作业,不能让开槽机经常进行负载作业。要是在冬天的时候,封闭开槽机它的温度要在四十到五十度的地方,还要放防冻液。在平时使用开槽机的时候,我们还要多留意,要是发现它有问题那我们就要及时的进行清理。

          开槽机刀片的操纵期限与哪些因素有关

          那么关于开槽机的刀片操纵期限因素有哪些,想必大家还是有点不太清楚,那么就跟随华锻小编一起来看一下吧!

          开槽机它自身的优势很多,常常被一些包装企业来使用,对于纸板开槽机来说刀片是不可缺少的,它的使用期限对纸箱的开槽质量以及造价都有一定的影响。在开槽机里面也会有一些问题存在,好比说开槽机刀片它的上刀片只能用一次,这个成本就比较的大,而如果我们对刀片进行在磨那么它的效果又会变差其质量也得不到保证。有的时候它的刃口还会有崩裂的情况出现。

          例如我们要把开槽机刀片的操作期限延长,那么接下来就需要最大程度减小刀具出现问题,还要研究怎么让旧的刀片进行再次使用,这样一来我们就可以让开槽机刀片用的时间更长了,看完这些想必应该会对大家有所帮助吧。

          剪板机

          数控剪板机操作注意事项与它的维护保养

          数控剪板机的操作规程和安全操作规程,在前面已经有过介绍了,使我们知道了应如何来进行正确的操作,不损坏数控剪板机。但是除了这些,其它的知识就没有了,因此今天来进行补充,使得数控剪板机的知识更加丰富,了解的角度也能更多。

          1.注意事项

          (1)在开始工作前,要对数控剪板机进行仔细的检查,各个部分能否正常工作,润滑系统是否保持良好,以及台面是否已清理干净,工具、量具等是否摆放到位。

          (2)不能一人对剪板机进行操作,应由2到3人协调进行操作,并听从指挥。

          (3)剪刀间隙应根据要求的剪板厚度来进行调整,不同种类、规格的板料不能同时进行剪切,更不能叠料剪切。要剪切的板料,表面要平整。

          (4)剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位,应安装上防护罩,有相应的防护措施。

          (5)操作人员进行送料时,应与剪刀口保持一定的距离,一般最少为200mm,并要远离压紧装置。

          (6)作业后,作业时产生的废料、边角等应及时清除掉。

          2.日常的维护保养

          (1)每次工作结束后,要及时清理掉边角余料,所有的,应等到回归原点后再停机。

          (2)油量、氮气气量是否正常,按照规定加注润滑油。

          (3)润滑部位的润滑是否良好,液压系统的运转是否正常。

          (4)机器运行过程中,要随时注意剪切情况,如发现异常应立即按下急停按钮。

          3.每周的维护保养

          (1)机器进行全面的清理,并加注润滑油。

          (2)螺丝、手轮以及传动机构要进行检查,有无松动。

          (3)滤油器、滤网要进行检查,及时清理掉上面的脏污,保持干净。

          4.月和季度的维护保养

          (1)油管是否畅通无阻,油箱内是否有沉淀物。

          (2)机器上的杂质,要及时清理掉,并对润滑部位进行润滑。

          (3)传动机构有无松动,齿轮与齿条的啮合情况,刀口是否变钝或者有磨损,刀口间隙是否合适,紧固件和接线是否松动,以及按钮盒开关是否接触良好,有无损坏。

          5.年维修保养

          (1)滚珠丝杠有无润滑,润滑是否合格。

          (2)轴承润滑脂进行更换,并清理轴承。

          (3)对阀、过滤器和油箱进行清洗,并更换润滑油。

          (4)检查电机换向器,去除脏污和灰尘,碳刷如果磨损厉害那么要进行更换。

          折弯机的安全操作规程有哪些

          在折弯机方面,今天将主要介绍一下它的安全操作规程有哪些,分三大部分进行说明,以便能让大家了解更加清楚和明白,从而更好更安全来使用折弯机,那下面就来展开具体的内容。

          1.工作前

          (1)对设备进行检查,还有工作场地,要清除设备上的杂物,以及障碍物等。

          (2)各安全防护装置,包括防护罩、限位开关、电气接地以及保险装置等,检查是否完好无损,安装是否正确可靠。

          (3)对机器设备的润滑剂润滑油情况进行检查,油量是否充足,油质是否良好。

          (4)对所有的紧固件进行检查,是否有松动现象,如有应及时紧固。

          (5)进行空车试运转,查看各个装置的运行是否正常,动作是否灵敏,以及机器运行有无振动、噪音、异味等异常现象,如果应立即进行处理。

          2.工作中

          (1)操作人员在操作机器时应集中注意力,不做与工作无关的事情。如要离开机器,那么应关闭电源后才能离开。

          (2)按照规定要求来操作使用机器,不能超性能或者超负荷使用机器。

          (3)机器运行过程中,如有异常,那么应立即停机检查,及时排除后才能继续工作。

          (4)对机器进行检修,或者是更换刀具、模具时,要在停机状态下进行,还要切断机器电源。

          3.工作后

          (1)各操作位置应置于非工作位置上,关闭机器电源。

          (2)对工具、零件等进行整理,对工作现场进行清扫,对设备进行清洁,并进行日常的润滑工作。

          数控折弯设备应如何来进行管理?

          数控折弯设备,主要是包括了数控折弯机,那么对于这种设备,我们应如何进行管理呢?下面针对这个问题,小编就来具体讲解一下,以便大家能够正确进行管理,从而很好使用数控折弯机,让它更好为我们所用。

          数控折弯设备的维修,是一门技术活,因此它对维修人员是有一定要求的,具体来讲,主要有以下这几点:

          (1)具有全面的电机等方面的知识维修人员应具有全面的电机等方面的知识,比如机电一体化、计算机、数控、自控等方面,此外还要掌握一定的机械加工常识,能够对数控装置进行简单编程。

          (2)要善于思考和学习,并要具有较强的动手能力

          管理维修人员要多动脑,注意分析与积累,还要善于思考和学习。此外,还要有一定的专业外语基础,因为有些原始技术资料是外文的,所以很有必要。具有较强的动手能力,这样有利于进行维修,因为动手就有明确的目的性,以及细致的操作。我们在进行设备管理时,应注意的方面有:

          (1)制定完整健全的规章制度,建立完整的设备档案;

          (2)数控设备要加强安装调试和验收 ,对操作、维修、编程以及管理人员进行必要的培训,包括操作技术、维修保养等方面。

          剪板机原理是什么?其有哪些种类?

          剪板机的工作原理为:在设备上有上刀片和下刀片,并且在床面上有托球,方便板料的送进和移动,而后挡板,则是用于板料的定位。通过这些,使得板料能够进行加工操作,从而能够达到想要的加工目的。

          剪板机的种类是很多的,不过如果按工艺用途和结构类型来分的话,一般可以分为以下这几种:

          平刃剪板机:可以分为上切式和下切式这两种,其主要特点是剪切质量好、扭曲变形小,但它的耗能比较大。

          斜刃剪板机:其应用是比较多的,因为上刀片是倾斜的,有一定的角度,因此叫斜刃剪板机,其剪切力要小于平刃剪板机。

          多用途剪板机:

          联合冲剪机:能够进行板材及型材的剪切,所以主要是用于下料工序中。

          板料折弯剪切机:它既可以进行剪切,又可以进行折弯。

          专用剪板机:

          钢结构生产线剪板机:主要是用在角钢、H型钢自动生产线中。

          冷弯成型线剪板机:主要是用在生产线上,是一种专用的剪板机。

          剪板机配套自动化装置设计方案介绍

          装载机驾驶室、发动机罩、电瓶箱等结构件在剪板机上剪板下料时,由于人机协调不一致,经常会发生操作者挤手,设备不正常损坏等事故。需要设计一种自动化供料、出料和余料处理装置,从根本上杜绝事故,保证生产的顺利进行。

          1.自动化配套装置设计方案

          自动化配套装置主要由移料气缸、升降气缸、真空吸盘、卸料机械手、同步输送带、余料抬起气缸、余料移动气缸等组成。

          (1)叠料分离部分。将成叠的板料放在平台上,准备由吸盘将板料逐张吸起运走,但要防止吸走两片以上的材料。此处采用磁性分离的方法将叠料有效分离,并设置叠料检测装置。

          (2)提料与移料部分。此处采用4个真空吸盘吸料,用气缸带动吸盘垂直运动,可将板料提起,移料机构装在两圆柱形导轨上,由气缸直接推动提料机构。当板村由吸盘吸住,并由升降气缸提升到所需高度时,水平放置的移料气缸带动提升机构向前移动,到达指定位置时,吸盘释放,板材靠自重落在齿形输送带上,由电机驱动的齿形输送带将板村送至剪板机中。

          (3)定位机构。此处采用两个活动挡铁来控制剪料尺寸。在剪料前需定位时,挡铁自动伸出挡住板料,出料时挡铁缩回,使剪好的板料顺利通过。为了防止板材“跑偏”,在挡铁的侧面装有两个行程开关,其作用是只有当板材的定位边与两个挡铁接触时,剪板机才进行剪切。

          (4)出料。由专业机械手完成,机械手先将剪下的余料夹住,手臂缩回,板料被施出剪板机工作台,松开手指,板料自动落下。

          (5)余料的输出。留在剪板机内的余料由两侧面输出。考虑到剪板机的两侧床身挡住出料,必须先将余料退出挡住的部分。为此,设计了余料输出装置。该装置为运动方向与送料方向垂直的齿形输送带。非工作状态时,带的输送面低于送料输送带,剪料结束后,抬起气缸将该输送带升起,送料输送带上的余料被抬起,脱离送料装置,然后由移动气缸将余料后移一段距离,待其移出剪板机侧面机身,余料输送带就将余料由侧面送出,该装置退回原位。

          2.配套使用的机械手

          (1)供料装置中应用真空式吸盘,吸力大、吸附可靠、结构简单。但是,由于需要有真空控制系统,故成本较高。

          (2)卸料机械手的用途是将剪下的板料从剪板机上取出。它结构简单,只有一个自由度,即伸缩运动。手部采用斜楔杠杆式,由单作用气缸推动斜楔,再由斜楔推动滚子,并带动钳爪绕回转点回转,手指闭合夹紧板料;当斜楔后移时,靠弹簧的弹力使钳爪松开,此种结构固斜楔与滚子之间为滚动接触,故摩擦力小,动作灵敏。机械手的手指做成扁平状,以适应夹紧板料之用。手臂采用单导向杆伸缩结构,采用QGA80×750MSI型气缸,增加导向部分改制而成,手臂固定在底座上。剪板机剪板工序经上述配套改造后,提高了劳动生产率,减轻了工人的劳动强度,剪板事故降到最低,经济效益显著。

          液压摆式剪板机的安全操作规程

          在剪板机这一种机器设备中,其型号规格和种类是非常多的,而且其中有些还是网站中的产品,只能够逐个进行了解,以免使学习者在学习过程中出现混乱,小编就来讲解其一种类型,液压摆式剪板机这种剪板机,其在 操作方面上,它的安全操作规程是非常重要的一个知识点。

          液压摆式剪板机的安全操作规程:

          (1)其相关的操作人员,应非常和了解该机器设备的结构,以及其各个方面。并且,还要进行相关的培训和教育,以便使人员具有相应的安全操作技能。

          (2)当机器运行时,操作人员不能将手伸入上下刀片之间,以免造成事故或严重后果。

          (3)其刀口应经常进行检查,是否是锋利的,如果刀口变钝了,那么应及时进行更换。

          (4)机器设备周围环境应是干净整洁的,机器的整体绝缘性能应是良好的。

          激光切割机

          华锻温馨提示:该如何使用和保养光纤激光切割机的方法

          光纤激光切割机该如何使用和保养?在使用光纤激光切割机对物件进行加工的过程中,需要学习专业的光纤激光切割机设备使用、维护技巧,才能发挥更好的设备功效,使设备最大程度的提高工作效率。

          光纤激光切割机该如何使用和保养方法:

          1)经常检查钢带,一定保证拉紧。不然在运行中出了问题,有可能容易伤到人,严重可能会导致人员伤亡。钢带看似小部件,出了问题就麻烦了。

          2)每三个月检查轨道的直线度及机器的垂直度,如发现不正常要及时维护调试。如果没有做,可能导致切割出来的效果有误差增加,直接影响切割质量。可谓是重中之重,一定要做到。

          3)每隔一周用真空吸尘器吸掉机器内的粉尘和污物,把所有电器柜关严防尘。

          4)各导轨必须经常清理,排除粉尘等杂物,保证设备正常运行,齿条要经常擦拭,加润滑油,保证润滑而无杂物。定时清理导轨和上润滑油,电机也要定时进行清理和上润滑油,机器在运行中就能更好的走位,切割更加精准,切割的产品质量会更高。

          5)双焦距激光切割头是激光切割机上的易损物品,长期使用易导致激光切割头损坏。需要定期对光纤激光切割机例行检查维修。如发现变形或出现其他形态,这说明激光切割头已经有点损坏了,需进行更换。如果不更换会直接影响切割质量,导致成本增加,因为产品有可能还要进行二次加工,大大降低了生产效率。如果您要购买激光切割机请认准“华锻”防伪商标,大品牌二十年专业、专注制造激光切割机生产厂家。

          北京华锻激光加工中有哪些安全防护?

          一 激光辐射的危害:

          激光加工使用大功率.大能量的激光束,对人眼.皮肤可能造成严重的损伤;例如:仅仅几毫瓦的氦氖激光束直接射入人眼,聚焦到视网膜上的辐照度和辐照量可明显大于太阳光照射的结果。尤其要注意工件的反光危害。

          其它危害:

          激光加工系统中往往使用高电压.大电流,可能造成触电事故(尤其是储能电容的保持电压);

          激光加工过程中产生的有害烟雾;电离辐射;闪光灯的强光辐射及等离子放电管的紫外辐射及其光化学危害等;

          激光危害分类:1类——无危险; 2类——低危险; 3A类——低危险中功率;3B类——中危险中功率; 4类——高危险高功率;

          二、激光安全防护标准

          1) 国际激光安全防护标准

          ?国际电工委员会(IEC)激光设备技术委员会(TC-76)激光辐射安全工作组早在70年代就开始商议激光安全防护的标准;

          国际电工委员会1984年正式发布了国际标准 IEC 825(1984)《激光产品的辐射安全.设备分类.要求和用户指南》;TC-76技术委员会于1986年正式发布了国际标准 IEC 820(1986)《激光设备和设施的电气安全》。

          现在,中.德.法.美.英.日等国都引用此国际标准 。

          国际电工委员会1993年9月发布了IEC 825-2(1993)《国际标准激光产品安全 第二部分 光纤通讯系统安全》;后又发布了IEC 825-1(1993)《国际标准激光产品安全? 第一部分设备分类.要求和用户指南》

          联合国世界卫生组织1982年发布了环境卫生标准 23 《激光和光幅射》提出了激光允许辐照阈值的标准。

          (2)我国激光安全防护标准

          国家标准GB 7247-87《激光产品的辐射安全.设备分类.要求和用户指南》,国家标准局1987.2.9发布,1987.10.1实施;等效于国际标准 IEC? 825 (1984) 。新的国家标准GB 7247-1995已取代老的标准。

          国家标准GB 10320-88《激光设备和设施的电气安全》于1988.12.30发布,1990.1.1实行;

          我国卫生部1989.2.24发布了国家标准GB 10435-89? 〈作业场所激光辐射卫生标准〉于1989.10.1 实施;

          此三个激光安全标准适用于从事于激光加工设备制造和使用的单位和企业。另外,我国还制定了中国机械行业标准JB/ T? 5524-91 〈实验室激光安全 规则〉1991.7.16发布,1992.7.1实施。